НЕФТЬ-ГАЗ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА
На главную >>


Теперь на нашем сайте можно за 5 минут создать свежий реферат или доклад

Скачать книгу целиком можно на сайте: www.nglib.ru.

Предложения в тексте с термином "Формальдегида"

При температуре 30^-50 °С и в присутствии избытка формальдегида обе эти реакции протекают одновременно.

изомасляного альдегида и формальдегида 3-гидрокси-2,2-диметилпропанал (пент-альдоль) при дальнейшем взаимодействии с формальдегидом (по реакции Кан-ниццаро—Тищенко) может превращаться в неопентилгликоль.

Кроме того, одностадийный синтез сопряжен с большим расходом формальдегида (2,5— 3 моля СН2О на моль изомасляного альдегида).

Конденсация изомасляного альдегида и формальдегида.

Технический формалин предварительно концентрируют до содержания формальдегида 60—80% (масс).

Побочные превращения реакции гидрирования б) изомасляного альдегида, в) формальдегида и г) 3-гидрокси-2-гидроксиметил-2-этилпропанала: б) (СН3)2СНСНО + Н2 — > (СН3)2СНСН2ОН в) НСНО + Н2 — > СН3ОН г) СН3СН2С(СН2ОН)2СНО + Н2 — >• СН3СН2С(СН2ОН)3 этриол

С верха колонны 3 при температуре 42 — 45 °С отводится 9 — 10%-ный водный раствор формальдегида, часть которого подается на орошение колонны 3, а остальной — в колонну 4 для извлечения остаточного формальдегида.

Схема синтеза неопентилгликоля: / — колонна обезметаноливания; 2 — колонна доизвлечения метанола; 3 — колонна концентрирования формальдегида; 4 — колонна рекуперации формальдегида; 5 — реактор конденсации; 6 — колонна отгонки непрореагировавшего изомасляного альдегида и триэтиламина; 7 — отстойник; 8 — реактор гидрирования; 9 — сепаратор высокого давления; 10 — сепаратор низкого давления; 11 — колонна выделения изобутилового спирта-сырца; 12 — колонна, выделения товарного изсбутилового спирта; 13 — колонна выделения неопентилгликоля-сырца; 14 — емкость для смешения неопентилгликоля-сырца со щелочью; 15 — колонна выделения товарного неопентилгликоля; / — технический формалин; // — метанол; /// — обезметаноленный формалин; IV — 10% водный раствор формальдегида; V — 70% раствор формальдегида; VI — изобутиловый спирт; VII — 37% раствор формальдегида; VIII — вода на очистку; IX — 42% раствор NaOH; X — триэтиламин; XI — изомасляный альдегид; XII — продукты конденсации формальдегида с изомасляным альдегидом; XIII — смесь изомасляного альдегида, воды и триэтиламина; XIV — смесь изомасляного альдегида и триэтиламина; XV — смесь пентальдоля, изобутилового спирта и примесей; XVI — водор.

Получение изопрена из изобутилена и формальдегида

Уже тогда наибольшее внимание уделяли реакции формальдегида с изобутиленом с образованием 4,4-диметил-1,3-диоксана (ДМД), каталитическое расщепление которого приводит к получению изопрена.

появилась информация о пуске промышленной установки получения изопрена двухстадийным синтезом из изобутилена и формальдегида в Японии (фирма Kuraray), что является первой информацией об освоении рассматриваемого процесса за рубежом.

появилось большое число публикаций и патентов, посвященных одностадийному синтезу изопрена из изобутилена и формальдегида.

Во многих работах взамен изобутилена и формальдегида рекомендуется использовать их простейшие производные, например вместо изобутилена — триме-тилкарбинол:

Вместо формальдегида предложено использовать метилаль (фирмы Sun Oil и Maraton, США) ,ОСН3

Работы по получению изопрена из изобутилена и формальдегида в СССР были начаты в 1944' г.

Несмотря на наличие ряда патентных публикаций по синтезу изоамиленовых спиртов из изобутилена и формальдегида, на практике осуществить эту реакцию с минимально приемлемым выходом не удается.

1 — колонна обезметаноливания формалина; 2t 3 — реакторы; 4 — экстракционная колонна; 5 — колонна отгонки летучих органических веществ; 6 — колонна упаривания; 7 — колонна концентрирования формальдегида; 8 — узел глубокого упаривания (экстракции); 9 — отмывная колонна; 10 — колонна отгонки d-фракции; 11 — колонна выделения ДМД и ТМК; / — формалин; // — возвратный метанол; /// — серная кислота; IV — свежая С4-фракция; V — упаренная вода; VI — сточные воды; VII — возвратная С4-фракция; VIII — смесь ДМД и ТМК; IX — высококипящие побочные продукты.

Степень превращения изобутилена и формальдегида за проход составляет 85—90%.

Задачей переработки смеси продуктов каталитического разложения ДМД, помимо выделения изопрена и изобутилена, является отделение возвратного ДМД, фракции метилолгидропирана (МДГП), а также рекуперация формальдегида.

Схема каталитического расщепления ДМД [и получения изопрена: / — пароперегревательная печь; 2 — реактор; 3 — конденсатор; 4 — отстойник; 5, 10 — отмывные колонны; 6 — колонна отгонки углеводородов С4 и С5; 7 — колонна отгонки изобутилена; 8, 9 — колонны выделения изопрена-ректификата; 11 — колонна отгонки фракции МДГП; 12 — колонна выделения возвратного ДМД; 13 — абсорбер; 14 — де-сорбер; 15 — колонна отгонки летучих органических веществ из водного слоя; 16 — колонна рекуперации формальдегида; / — водяной пар; // — ДМД; /// — промывная вода; IV — возвратный изобутилен; V — кубовый остаток от ректификации изопрена; VI — подщелоченная вода; VII — изопрен-ректификат; VIII — сточные воды; IX — фракция МДПГ; X — «зеленое масло»; XI — отдувка; XII — возвратный формальдегид.

Органическая фаза поступает на отмывку в колонну 5, в которой происходит извлечение растворенного формальдегида водой.

Эта фракция может подвергаться пиролизу с получением дополнительных количеств изопрена и формальдегида (селективность около 90%): г 480 °С; ^ БППЯНПЙТ1ЯП

Схема синтеза ДМД с использованием в качестве сырья высококонцен трированного формальдегида: / — колонна обезметаноливания формалина; 2 — узел концентрирования формальдегида; 3 — колонна рекуперации формальдегида со // стадии; 4 — смеситель; 5 — реактор; 6 — колонна отгонки отработанной С4-фракции, ТМК, небольшого количества ДМД и формальдегида; 7 — отстойник; 8 — колонна выделения С4-фракции; 9 — колонна выделения ДМД и ТМК; / — свежий формалин; // — возвратный метанол; /// — слабый раствор формальдегида со II стадии; IV — сточные воды; V — С4-фракция; VI — водно-органический раствор формальдегида (на II стадию); VII — возвратная С4-фракция; VIII — смесь ДМД и ТМК; IX — высококипящие побочные продукты.

Говоря о перспективах усовершенствования диоксанового синтеза, целесообразно остановиться на варианте технологии синтеза ДМД с использованием в качестве сырья высококонцентрированного формальдегида.

При использовании 35— 40% водного раствора формальдегида через всю систему синтеза ДМД пропускаются довольно значительные количества воды, которая к тому же, пройдя реактор, загрязняется трудноудаляемыми органическими веществами (ВПП, формальдегидом и т.

Очевидно, что применение высококонцентрированного формальдегида может полностью исключать необходимость последней операции.

Технологическая схема синтеза ДМД с применением высококонцентрированного формальдегида изображена на рис.

Из куба колонны отбирается продукт, содержащий 40—45% формальдегида, который направляется на узел концентрирования 2.

Поток сконцентрированного формальдегида поступает в смеситель 4, где он смешивается с водным слоем реакционной жидкости, выходящим из реактора 5.

При данной технологии не требуется глубокого исчерпывания формальдегида, в связи с чем синтез ДМД протекает с более высокой селективностью.

При степени превращения изобутилена 88—98%, а формальдегида 60—70% селективность образования ДМД по первому из реагентов составляет 82—85%, а по второму 90—93%.

Процесс синтеза диметилди-оксана из изобутилена и формальдегида

Получение а-лирродидона из ацетилена и формальдегида по методу Реппе.

Получение изопрена из нзобутилена и формальдегида.

в СССР был разработан и испытан в полупромышленном масштабе метод получения диметилвинилкарбинола — ценного сырья для производства витаминов А и Е — из промежуточных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида (см.

Теоретически выход СН2О по второй реакции возврастает с повышением температуры, достигая 99% при 700 °С, однако одновременно быстро возрастает скорость распада формальдегида:

Одновременно на поверхности катализатора протекает побочная реакция окисления метанола до СО2, а в объеме — реакции окисления формальдегида, водорода, окиси углерода, образования метана и т.

Для него характерна высокая производительность, достигающая 7—10 т 100%-ного формальдегида на 1 м3 катализатора в 1 ч.

Технологическая схема производства формальдегида приведена на рис.

Расход метилового спирта на получение 1 т 100%-ного формальдегида равен 1,23—1,27 т.

Схема производства формальдегида окислительной конверсией метилового спирта на катализаторе «серебро на пемзе»: / — испаритель; 2 — перегреватель; 3 — реактор; 4 — подконтактиый холодильник;

При образовании формальдегида на окисном катализаторе протекают реакции:

Примерно одна треть газов после абсорбера с температурой 20 °С отправляется в так называемый дожигатель 4, где происходит окисление СО и следов формальдегида до СО2.

Соответственно общий расход метилового спирта на получение 1 т 100%-ного формальдегида составляет 1,12— 1,14 т.

Однако его производительность существенно ниже, чем металлического, и не превышает 700—800 кг 100% -ного формальдегида на 1 м?

Производство метанола и формальдегида.

С1СН2СН2С1 + Na2CO3 + Н2О — > НОСН2СН2ОН + 2NaCl + СО2 С1СН2СН2ОН + NaHCO3 — > НОСН2СН2ОН +NaCl-f-CO2 Из синтез-газа (или формальдегида) по реакциям:

По этому способу смесь паров формальдегида и воды (объемное соотношение 1 : 1) абсорбируется водным раствором гликолевой кислоты (мольное соотношение 1 : 2) с примесью каталитических количеств серной кислоты и затем пропускается через реактор вместе с избытком окиси углерода при 200 °С и 70 МПа (время контакта 5 мин).

4) аммонолизом v-бутиролактона, получаемого (по Реппе) на основе ацетилена и формальдегида или гидрированием малеинового ангидрида

Наиболее распространенным способом промышленного получения а-пирролидона является способ Реппе, базирующийся на использовании в качестве исходного сырья ацетилена и формальдегида.

Получение а-пирролидона из ацетилена и формальдегида по методу Реппе

Способ получения а-пирролидона на основе ацетилена и формальдегида реализован на заводах фирмы BASF (ФРГ) и QAF (США) и на ряде предприятий СССР.




Главный редактор проекта: Мавлютов Р.Р.
oglib@mail.ru